市政工程施工组织设计范文

施工准备

1..施工部署

1.1、一旦我单位中标，将严格履行合同，组织强有力的指挥管理班子和具有公路施工丰富经验的队伍组成项目经理部。按照精干、高效，便于管理、协调的原则.

我单位接到中标通知书五日内，将组织管理、施工技术人员进驻现场，开展前期施工现场、临时工程布置及施工技术准备工作，并取得建设单位和当地政府的支持。甲方下达进场通知后即行组织施工队伍、机械设备和材料在限期内进场施工。

施工进度安排的原则是：突出重点，合理安排，精心组织，均衡生产。

质量目标

（1）确保全部工程达到国家现行的《市政工程质量检验与评定标准》。

（2）工程所有部位均达到合格。

2.安全目标

杜绝发生一切重大伤亡事故和安全等级事故。

3.施工总体安排

根据本工程的特点，制定以下施工方案：将工程分为四个主要施工工序，即路基、基层、面层、附属工程。成立四个施工班组——路基施工小组、基层施工小组、沥青面层施工小组、附属工程施工小组，除必要的技术与组织间歇（如养护等）外，尽可能采用平行流水作业法施工。按照施工网络计划严格控制工期。

4.施工组织机构

我公司对此项目非常重视，并为此项目做了人员、材料、机械设备、资金等方面的准备工作，工程开工立即组织精兵强将，成立项目经理部，设经理1人，总工程师1人，下设施工技术科、质量安全科、计划统计科、物资设备科、预算财务科、测试计量中心、办公室、保卫科。项目经理部代表企业法人全权行使管理职权以及履行合同。我公司承诺本工程将在项目部直接组织和管理下独立施工，不进行分包，确保工程按期、合格、保质完成。

5.施工准备及临时工程施工

5.1施工人员及机械设备进场

工程开工，项目经理部迅速成立并发挥其职能，为工程施工创造必要的物质、技术条件、组织施工力量、安排施工队伍及机械设备进场，进行现场施工准备，以保证工程按期进行。

5.2 物资准备

先遣人员进入现场后，立即着手制定材料供应计划，确定工程所需材料的供货地点、数量以及运输方式、保证工程按期开工。供料过程中及时向供料厂家索取产品质量合格证。进场的各种材料就近存放于各工作地点，按施工进度计划备料，并有一定的备用量。

建立完善的检测试验手段，所用材料均应自检合格，并经监理工程师审批同意后，方可用于本工程，同时要加强材料的不定期动态抽查，确保合格的材料用于本工程。

5.3技术准备

5.3.1熟悉、核对设计文件、图纸及有关资料

组织有关技术人员仔细研读、熟悉设计文件、图纸及有关资料，使施工人员明确设计者的设计意图，熟悉施工图的内容和结构物的构造、掌握各种原始资料。

5.4 创造良好的外部施工环境

本工程能否得以顺利实施，除取决于我公司的实力与管理水平外，还与周围的社会环境、公共关系等有着密切的关系。社会环境条件好，周边公共关系密切融洽，对工程实施起积极的良性作用。因此在施工过程中我公司将做好此方面的各项工作，以保证工程的顺利施工。

5.5 临时工程

5.5.1生活及生产房屋

由于离城区比较远，项目部办公用房、生活及生产用房在邹于村租借。

5.5.2临时供水供电

工程采用水罐车送水。

供电从道路沿线的配电箱接出，用于混凝土搅拌机用电和打夯机用电，为防止停电，保证工程进度，另外准备柴油发动机一台。

6.主要工序施工工艺及方法

依据工程特点，工期要求，为确保工程质量，底基层水泥稳定风化料、基层水泥稳定风化料全部采用集中拌制、机械摊铺和碾压等均高度机械化施工。

严格按照技术规范执行施工工序，使用平行流水作业法，严格执行项目部的施工总进度计划，确保总工期的实现。

设置专门实验室、资料室。重点控制各种材料及稳定土基层、沥青混凝土面层质量。按照技术规范进行有关的测试工作，建立质量保证体系，确保工程质量，各工程施工方案如下：

施工方案及技术措施

1.1路基施工

路基开挖

1.1土方开挖不论开挖工程量和开挖深度大小，应自上而下进行，不得乱挖超挖。

1.2开挖采用纵挖法，用推土机作业，沿路堑纵向选择一个或几个适宜处，将较薄一侧堑壁横向挖穿，使路堑分成两段或数段，各段再纵向开挖。

1.3推土机作业时每一铲挖地段的长度应能满足一次铲切达到满载的要求，一般为5～10m，铲挖宜在下坡时进行；对于松土下坡坡度不宜小于10%，不得大于15%。

路基压实

2.1压路机碾压路基时应按下列规定进行：

（1）碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。

（2）压实应根据现场压实试验提供的松铺厚度和控制压实遍数进行。若控制压实遍数超过10遍，应考虑减少填土层厚。经压实度检验合格后方可转入下道工序。不合格处应进行补压后再做检验，一直达到合格为止。

（3）压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4～0.5m。

使用夯锤压实时，首遍各夯位宜紧靠，如有间隙，则不得大于15cm，次遍夯位应压在首遍夯位的缝隙上，如此连续夯实直至达到规定的压实度。

1.3路基排水

1.路基施工中，各施工层表面不应有积水，挖方施工中路基各层顶面的纵、横坡，应根据路落石出堑横断面形状，路线纵坡的大小，路堑施工断面长度和施工方法等因素确定，确保在施工过程中，能及时使雨水排走。

2.因故中断施工时，必须将施工层表面及时修理平整并压实。

当地下水位较高而设计未做出具体方案时，应采取疏导、堵截、隔离等工程措施。

3.施工过程中，当路堑或边坡内发生地下水渗流时，应根据渗流水的位置及流量大小采取设置排水沟、集水井、渗沟等设施降低地下水位或将地下水排走。

4.路基施工前应先做好截水沟、排水沟等排水及防渗设施，特别是多雨地区和雨季施工更应加强这方面的工作。排水沟的出口应通至桥涵进出口处；排、截水沟挖出的废土应堆置在沟与路堑边坡顶一侧，并予以夯实。

水泥稳定风化料底基层

本工程底基层为水泥稳定砂砾，施工方法采用稳定料拌合站集中厂拌，采用自卸车将拌合料运至工地直接投入摊铺机，进行摊铺。

材料

（1）水泥：采用经检验合格的普通硅酸盐水泥，水泥标号为32.5级，受潮变质的水泥不得使用。

（2）风化料：采用符合规范要求的风化料，风化料应干净，有机质和其它有害物质的含量不能超出技术规范的要求，其最大粒径不大于37.5mm，其自身级配应满足《规范》的要求。

（3）水：人、畜饮用水均可，来自其它水源的水，应进行化验，不能含有害物质。

混合料的组成设计

（1）水泥稳定风化料的组成设计包括：根据规范要求的强度标准，便用符合设计及规范要求的水泥，风化料进行配合比设计试验，通过试验确定水泥的掺加比例，水泥与风化料的比例，确定混合料的最佳含水量。

（2）按照规范JTJ057—94标准中试验的水泥稳定混合料7天无侧限抗压强度要求，对成型试件进行无侧限抗压强度试验。

试验时试件养生相对湿度不得低于90%，不超出20±2℃，试件保温保湿养生6天，浸水1天（24小时）然后进行试验，试件的干容重应和规范中要求的压实度相对应的干容重一致。

试验路段

水泥稳定砂砾在正式施工前，应先铺筑一段少于100m的试验路段。

（1）在铺筑试验路段之前，应先将试验路段的混合料组成设计以及该路段的实施性施工方案报监理工程师审批，在接到监理工程师对试验段的同意施工批复后，方可进行试验段的施工。

（2）按监理工程师批准的混合料配合比和施工方案，进行试验段的施工，施工中设备配置的调整以及施工工艺的改变，应通过试验段的施工来确定。

（3）试验段的目的

a、检验混合料配合比组成设计是否满足设计要求，在大面积的施工中能否保持稳定。

b、各种机械的配置是否合理，机械设备的运转状况是否正常、良好。

c、拌和能力与运输能力，摊铺速度能否协调一致。

d、确定混合料的松铺系数。

e、确定混合料在拌和时的加水量，以保证碾压时的含水量略大于最佳含水量。

f、确定压实机械的合理组合及最佳碾压遍数。

g、确定摊铺机的正常摊铺速度。

h、验证劳动力的配置是否合理。

i、确定每一作业段的合适长度。

j、检验成型路段的各项检测指标能否满足要求。

（4）试验路段施工应在监理工程师在场监督指导的情况下进行。

试验路段结束后，将各种检测结果和施工总结及时整理上报监理工程师，在监理工程师审查合格同意开工后，再进行大面积施工。

施工工艺及过程控制

1.工艺流程

见底基层施工工艺流程图

2.施工准备

对检验合格的下承层进行清理，清除浮土和其它杂质并对投入施工的所有设备均要进行试运转，确保施工的正常运行。对参加的施工人员进行开工前的操作培训和《技术规范》及质量要求的学习和考试，考试合格后方能上岗。

3.测量放线

在已验收合格的下承层上，恢复中桩，中桩按20m设置，根据中桩，用白灰放出边界线。同时每10米两侧定设高程控制桩，挂ф4钢铰线，用紧线器拉紧，锚固，作为摊铺机行走的导向线和摊铺作业时的高程控制线。

4.拌和

混合料的拌和采用一台稳定料拌和机拌和，其产量为300T/h。各种材料均需通过装载机上料，根据选用的配合比，由各料斗斗门开度和电机转速控制上料数量，供水采用自动电子补水器，水泥通过自动电子计算器计量后，通过传送带输入料斗。混合料在拌锅内拌和完成后，通过斜皮带装车，混合料拌和完成后，取样检测水泥剂量和含水量，如有出入重新进行调整，调整工作应反复进行，直到达到要求为止。拌和站安排专职试验人员跟班作业，以便及时取样检测，及时发现造成的混合料级配偏差及含水量不均、水泥剂量不稳等情况，从而保证出厂的混合料均为合格料。出厂混合料的含水量应较最佳含水量大1%～2%。

5.运输

运输采用大吨位自卸车，根据运距及拌和产量合理确定运输车辆数量。

6.混合料的摊铺

采用一台WTU75D型摊铺机摊铺，并碾压成型，摊铺速度应与出料速度相匹配。保证在施工中连续进行，不停机，以保证成型路面的平整度，摊铺机在开始正式摊铺前，应将下承层表面清扫干净并洒水湿润，摊铺机前最少有5辆以上料车才能开机，摊铺机后辅以人工进行边角处理。每层摊铺虚厚不宜超过25cm。

7.碾压

摊铺过后，当混合料处于最佳含水量±1%时，开始进行碾压，如表面水分不足，应用洒水车适当洒水，但严禁洒水过大。

碾压时先从路一侧边缘开始，外侧轮的1/2压在路肩上，以60～70m/min的速度，每次重轮重叠1/2～1/3，逐渐压至路中心，再从另一侧边缘同样压至路中心，即为一遍，碾压一遍以后，应再仔细检查平整度和标高，及时修整，修整时应从表面下挖深翻松8～10cm，然后再填补新混合料，整平后压实4～6遍可到要求密实度。

8.整形

在碾压完成后，检测平整度，对局部不平整部位，人工及时处理，必要时用平地机刮平，将刮除的废料清除出路外。

9.接头处理

摊铺机停机后驶离混合料末端，人工用与压实厚度相同高度的方木，将混合料末端挡齐，外侧用素土固定，然后进行碾压，碾压过后将末端的素土清扫干净，如此便使末端形成一垂直向下的标准横断面，第二天将方木取走，摊铺机从该垂直断面重新开始摊铺。

10.养生

养生应在碾压完成后第二天开始，采用洒水车洒水养生，养生期不少于7天，每天洒水的次数视气候条件而定，一般不少于3遍，且必须保持表面湿润。如洒水跟不上，要采用草袋养生。养生期内应封闭交通，禁止除洒水车外的任何车辆通行。

11.检查验收

施工完成后应尽快进行检查验收，以便及时进行下道工序的施工。

水泥稳定风化料基层

本工程基层为水泥稳定砂砾掺碎石，施工方法采用稳定料拌合站集中厂拌，采用自卸车将拌合料运至工地直接投入摊铺机，进行摊铺。

材料

（1）水泥：采用经检验合格的普通硅酸盐水泥，水泥标号为32.5级，受潮变质的水泥不得使用。

（2）风化料：采用符合规范要求的风化料，风化料应干净，有机质和其它有害物质的含量不能超出技术规范的要求，其最大粒径不大于37.5mm，其自身级配应满足《规范》的要求。

(3) 碎砾石：水泥稳定土用做基层时，对所用的碎石或砾石，应预先筛分成3～4个不同粒级，然后配合，使颗粒组成符合表中所列级配范围。

（4）水：人、畜饮用水均可，来自其它水源的水，应进行化验，不能含有害物质。

混合料的组成设计

（1）水泥稳定风化料的组成设计包括：根据规范要求的强度标准，便用符合设计及规范要求的水泥，风化料进行配合比设计试验，通过试验确定水泥的掺加比例，水泥与风化料的比例，确定混合料的最佳含水量。

（2）按照规范JTJ057—94标准中试验的水泥稳定混合料7天无侧限抗压强度要求，对成型试件进行无侧限抗压强度试验。

试验时试件养生相对湿度不得低于90%温度，不超出20±2℃，试件保温保湿养生6天，浸水1天（24小时）然后进行试验，试件的干容重应和规范中要求的压实度相对应的干容重一致。

试验路段

水泥稳定风化料在正式施工前，应先铺筑一段少于100m的试验路段。

（1）在铺筑试验路段之前，应先将试验路段的混合料组成设计以及该路段的实施性施工方案报监理工程师审批，在接到监理工程师对试验段的同意施工批复后，方可进行试验段的施工。

（2）按监理工程师批准的混合料配合比和施工方案，进行试验段的施工，施工中设备配置的调整以及施工工艺的改变，应通过试验段的施工来确定。

（3）试验段的目的

a、检验混合料配合比组成设计是否满足设计要求，在大面积的施工中能否保持稳定。

b、各种机械的配置是否合理，机械设备的运转状况是否正常、良好。

c、拌和能力与运输能力，摊铺速度能否协调一致。

d、确定混合料的松铺系数。

e、确定混合料在拌和时的加水量，以保证碾压时的含水量略大于最佳含水量。

f、确定压实机械的合理组合及最佳碾压遍数。

g、确定摊铺机的正常摊铺速度。

h、验证劳动力的配置是否合理。

i、确定每一作业段的合适长度。

j、检验成型路段的各项检测指标能否满足要求。

（4）试验路段施工应在监理工程师在场监督指导的情况下进行。试验路段结束后，将各种检测结果和施工总结及时整理上报监理工程师，在监理工程师审查合格同意开工后，再进行大面积施工。

施工工艺及过程控制

工艺流程

见基层施工工艺流程框图

施工准备

拆除旧道牙石，对投入施工的所有设备进行试运转，确保施工的正常运行。对参加的施工人员进行开工前的操作培训和《技术规范》及质量要求的学习和考试，考试合格后方能上岗。

测量放线

在已验收合格的下承层上，恢复中桩，中桩按20m设置，根据中桩，用白灰放出边界线。同时每10米两侧定设高程控制桩，挂ф4钢铰线，用紧线器拉紧，锚固，作为摊铺机行走的导向线和摊铺作业时的高程控制线。

拌和

混合料的拌和采用一台拌和机拌和，其产量为300T/h。各种材料均需通过装载机上料，根据选用的配合比，由各料斗斗门开度和电机转速控制上料数量，供水采用自动电子补水器，水泥通过自动电子计算器计量后，通过传送带输入料斗。混合料在拌锅内拌和完成后，通过斜皮带装车，混合料拌和完成后，取样检测水泥剂量和含水量，如有出入重新进行调整，调整工作应反复进行，直到达到要求为止。拌和站安排专职试验人员跟班作业，以便及时取样检测，及时发现造成的混合料级配偏差及含水量不均、水泥剂量不稳等情况，从而保证出厂的混合料均为合格料。出厂混合料的含水量应较最佳含水量大1～2%。

运输

运输采用大吨位自卸车，根据运距及拌和产量合理确定运输车辆数量。

混合料的摊铺

采用一台WTU75D型摊铺机摊铺，并碾压成型，摊铺速度应与出料速度相匹配。保证在施工中连续进行，不停机，以保证成型路面的平整度，摊铺机在开始正式摊铺前，应将下承层表面清扫干净洒水湿润，摊铺机前最少有5辆以上料车才能开机，摊铺机后辅以人工进行边角处理。

碾压

摊铺过后，当混合料处于最佳含水量±1%时，开始进行碾压，如表面水分不足，应用洒水车适当洒水，但严禁洒水过大。

碾压时先从路一侧边缘开始，外侧轮的1/2压在路肩上，以60～70m/min的速度，每次重轮重叠1/2～1/3，逐渐压至路中心，再从另一侧边缘同样压至路中心，即为一遍，碾压一遍以后，应再仔细检查平整度和标高，及时修整，修整时应从表面下挖深翻松8～10cm，然后再填补新混合料，整平后压实4～6遍可到要求压实度。

整形

在碾压完成后，检测平整度，对局部不平整部位，人工及时处理，必要时用平地机刮平，将刮除的废料清除出路外。

接头处理

摊铺机停机后驶离混合料末端，人工用与压实厚度相同高度的方木，将混合料末端挡齐，外侧用素土固定，然后进行碾压，碾压过后将末端的素土清扫干净，如此便使末端形成一垂直向下的标准横断面，第二天将方木取走，摊铺机从该垂直断面重新开始摊铺。

养生

养生应在碾压完成后第二天开始，采用洒水车洒水养生，养生期不少于7天，每天洒水的次数视气候条件而定，一般不少于3遍，且必须保持表面湿润。如洒水跟不上，要采用草袋养生，养生期内应封闭交通，禁止除洒水车外的任何车辆通行。

检查验收

施工完成后应尽快进行检查验收，以便及时进行下道工序的施工。

沥青混凝土面层

中粒式沥青砼下面层

下面层为中粒式沥青砼，其厚度为5cm。采用QLB—1000型强制式沥青拌合机拌和，一台LTU70A型摊铺机摊铺碾压成型。下面层采用挂钢铰线法控制摊铺厚度和平整度。

材料

（1）粗集料

粗集料选用由岩石轧制而成的具有足够的强度和耐磨耗性，并具有合理连续的级配，颗粒形状具有棱角，接近立方体，不含有软质和其它杂质的碎石。粗集料应清洁干燥无风化无杂质。含水量应小于3%；粘土含量小于1%；扁平细小颗粒含量应小于15%，压碎值不大于28%。其他各项技术指标应满足《技术规范》中的要求。

（2）细集料

沥青砼面层所用细集料采用沿线沙场中生产的中粗砂，必须坚硬洁净干燥无风化无杂质并有适当级配，在使用前应过筛。其各项指标应满足《技术规范》中沥青砼面层细集料质量要求。

（3）矿粉

矿粉采用花岗岩石料经磨细得到的矿粉，不得含有其他杂质和团粒。小于0.074部分的重量比大于75%；亲水系数小于1.00，含水量小于1%。在经监理批准后低标号水泥也可以用做矿粉填料。

（4）沥青

沥青采用符合规范要求的道路石油沥青。沥青进场按每批至少检验一次，第一次要对各项技术指标进行全面检测，以后仅对针入度、软化点、延度进行检验，其它各项技术指标应满足规范中对重交通道路石油沥青的要求。

试验路段

（1）在路面工程开工前，承包人向监理工程师提交沥青试验段施工的申请开工报告。报告内容包括粗、细集料和矿粉及沥青的各项技术指标、目标配合比设计的结果和生产配合比设计的结果、拥有铺筑面层的各种机械设备的规格和数量、人员配备、试验路段的位置及通过试验路段准备解决的问题等，经监理工程师批准后，才能开始铺筑试验路段。

（2）试验路段的目的

① 验证混合料的配合比组成能否满足要求。

② 验证拌和产量与摊铺速度、碾压速度能否协调一致。

③ 验证混合料的出厂温度、摊铺温度、碾压温度能否达到要求。

④ 确定混合料的松铺系数。

⑤ 确定压实设备的配备及组合是否合理。

⑥ 确定达到要求压实度的压路机的吨位及碾压遍数。

⑦ 检验运输车辆的数量能否满足要求。

⑧ 检验成型路面的各项技术指标能否满足要求。

（3）在拌和厂按JTJ052-93标准方法随机取样，进行马歇尔抽提试验，并在沥青混合料摊铺压实12小时后，按JTJ052-93标准方法钻芯取样进行压实度、厚度的检验。

（4）试验路面完成后，写出书面总结报告，请监理工程师审查批准。

（5）试验路段经检查合格，得到监理工程师批准后才能进行大面积施工。

配合比组成设计

配合比组成设计在试验中进行，首先对各种骨料进行筛分试验，该试验反复多次，以获得具有代表性的原材料的级配组成。根据原材料的级配组成进行试配，计算出混合料中各种骨料的用量比例，配成符合《规范》要求的矿料级配范围，确定最佳沥青用量，定出目标配合比，确定各冷料仓向拌机的供料比例，上料速度，供试拌使用。

对进入拌和机冷、热料仓的各种材料，取样进行筛分，试验，随时调整进料比例，使用于拌和生产的各种材料满足目标配合比的要求；确定出各热料仓的用料比例，供拌和生产时使用，同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料平衡，并按配合比的最佳沥青用量及±0.3%等三个沥青用量分别进行马歇尔试验，确定出生产配合比的最佳沥青用量范围，从而确定出生产配合比，然后进行试拌试铺，进行生产配合比验证，若验证结果不符合要求，则重新进行生产配合比的试验调整，直至满足要求为止。

施工工艺过程控制

工艺流程见下图：

（2）准备下承层

沥青砼下面层在路缘石施工完成后进行。沥青砼下面层施工前要对水泥稳定碎石基层进行一次认真的检查，达不到要求的路段应进行彻底处理，清扫表面尘土并冲洗干净，待表面干燥后洒透层沥青，测量放线，钉钢桩，挂钢铰线作为控制摊铺厚度的基准，摊铺机就位作好施工前的准备工作。

（3）沥青混合料的的拌和与运输

混合料的拌和采用一台QLB—1000型拌和机拌和，拌和产量为60T/h，拌和过程为全部电子自动化计量，沥青采用导热油加热，加热温度控制在160℃～170℃范围内，矿料加热温度为170℃～180℃，严格控制各阶段的材料温度，决不允许有花料或超温料现象发生。在正式试拌之前，先拌一锅干料，取样筛分，检查级配无误后,喷洒沥青进行湿拌，并取样作马歇尔抽提试验，检验沥青用量。干拌时间不少于6秒，湿拌时间不少于30秒，拌和好的混合料应均匀一致，无花白料、结团或严重的粗细料分离现象，混合料出场温度控制在150℃～165℃之间。

沥青混合料的运输采用15T～21T自卸车，装料前车厢底板及侧板应清洗干净，并刷一薄层油水（油含量要小于20%）。每辆运输车都要备有棉被和篷布，在运输过程中进行保温和防尘。

（4）摊铺和碾压

沥青砼的摊铺采用一台LTU70A型摊铺机摊铺。摊铺机行驶速度控制在1.5～2.5m/min。在正式开始摊铺前应押车5辆以上，以保证摊铺的连续进行，避免停机等料现象的发生。摊铺机后跟有人工进行边角及坑槽处理，混合料的摊铺温控制在140℃以上，摊铺机配备熨平板自控装置，能通过传感器控制标高和平整度，使摊铺机铺出理想的坡度。

沥青混合料的压实应按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段。压路机应以慢而均匀的速度碾压。初压时，压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带

应重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有路缘石支挡，应紧靠支挡碾压。采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机以2～2.5km/h的速度碾压2遍，其线压力不宜小于350N/cm。初压后应检查平整度、路拱，必要时应修整。复压应紧接在初压后进行，复压宜采用 16～20T的轮胎压路机和10～12T的双驱双振压路机进行碾压，相邻碾压带重叠宽度宜为10～20cm。终压应紧接在复压后进行，终压可选择双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，终压不宜少于2遍，路面应无轮迹。

在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。压路机不得在温度70℃以上的成型路面上停留，同时采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机机械操作或停放期间掉落在路面上。

（5）横缝处理及交通管制

每天施工完成的横缝在当天施工完成后，还未完全冷却前，人工用三米直尺检测，标出不合格部位，从该切除位置50cm划线，用切割机切成垂真横缝，并将切除部分清走，第二天将切缝断面清扫干净并刷粘层油后进行摊铺，每天施工完成的路段封闭交通，禁止任何车辆通行，直至成型路面完全冷却至常温以下。

细粒式沥青砼上面层

上面层为细粒式沥青砼，其厚度为3cm。采用一台QLB-1000型强制式沥青搅拌设备拌合，LTU70A型摊铺机摊铺碾压成型，其施工采用浮动基准梁法施工，通过基准横梁控制摊铺等厚。同时清除下承层局部的不平整，以提高面层的平整度和平顺度。

施工工艺：

原材料

所有原材料本身质量必须符合要求，包括沥青、砂、石屑等。进料场所内有规格的石子要分堆，料场基底作硬化处理，并要经常检查碎石的粒径和级配变化情况。

混合料的拌和

为确保沥青混合料的生产配合比正常，首先对拌和机的电子秤及计量仓等到计量装置进行标定后再生产，确保各规格料按试验得出的比例进行计量，在施工中应按规范要求及时进行校核。

拌和温度是影响路面施工的主要因素之一，为保证良好压实温度，上面层的沥青拌和温度控制在170℃～185℃之间，骨料加热温度控制在180℃～190℃，混合料的出厂温度在175℃～185℃，摊铺时混合料的温度在165℃以上。

混合料的运载与运输

混合料的装载不能一次装成锥形，让运输车辆在卸料仓口前后移动，使装载后的混合料形状呈“山”字形，以减少混合料的离析。

运输车辆在装料前应把车厢及侧壁用水冲刷干净，并刷上一薄层油水，以防止粘料。

摊铺

采取适宜的摊铺速度，使拌和能力与摊铺速度相匹配，以保证现场连续不断的施工作业，并随时采取措施防止离析产生。

(1)纵向接缝一定要采用热接缝处理。

(2)横向接缝的处理。

① 施工结束后时，摊铺机在接近端部前约1处将熨平板稍稍起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再碾压。然后用3米直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。

② 在预定的摊铺段末端先撒一薄层砂带，摊铺混合料后趁热在摊铺层上挖出一道缝隙，缝隙应位于撒砂与未撒砂的交界处，在缝中嵌入一块与压实层厚度相等的木板或型钢，待压实后铲除撒砂的部分，扫尽砂子，撤去木板或型钢，并在端部洒粘层沥青接着摊铺。

③ 施工横向接缝时，让摊铺机保持规定的松铺厚度铺出一段距离后，开始碾压，使压路机的碾压方向与路线纵向交叉45度向前碾压，相邻碾压重叠部分宽度为20cm～30cm，直至横缝宽度范围内全部按此法碾压完，再让压路机沿横缝碾压一至两遍（以上碾压均匀静压），然后进行正常的纵向碾压。

碾压

对于表面沥青混合料的压实，必须有吨位较高的压实设备。为达到良好的压实效果，初压必须使用大吨位的光轮压路机，并严格控制其洒水量。初压时温度控制在165℃以上。压路机通常紧跟摊铺机，并尽可能减少洒水，保持合理的压实速度。

(1) 混合料摊铺以后振动压路机即可进行跟进压实，碾压速度为4～5km/h。在前进方向第一个单趟使用静压，其后的3～5个单趟进行振动碾压。宜采用高频低幅的碾压。压路机喷水装置进行不断洒水，以不粘轮为宜。

(2) 后退碾压时轮迹应与前进时重合，相邻碾压带重叠约1/3轮宽。

(3) 第三遍碾压时，若温度降低至115℃左右，可能发生推移，此时压实度将不再增长，可换有胶轮压路机碾压。

(4) 轮胎压路机碾压3～4遍，当温度低于93℃，可使用钢轮压路机赶光两遍后，碾压即可结束。

施工注意事项

（1）填充料应采用矿粉。为提高沥青砼的抗水损害能力，矿粉在生产过程中宜加入25%的生石灰粉。

（2）调好摊铺机的起始标高。

（3）接头处理及时，由专人负责趁热处理。

（4）禁止施工车辆在成型的结构层上行驶，在不可避免时限制车速，以采取必要的防护措施，并保证成型的结构表面不受破坏。

（5）注意收集气象资料，避免雨天施工。

（6）按检测要求做好各类试验。

（7）严格按照规范和监理工程师的要求施工。